自動攻牙機，機械零件在加工過程中，任何加工方法所得到的實際數(shù)據(jù)都不會與圖樣要求的數(shù)據(jù)絕結符合，肯定存在著一定的誤差，誤差的大小決定了加工質(zhì)量的高低。機械零件的加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量，有些因素將直接影響加工質(zhì)量。因此了解影響加工精度及表面質(zhì)量的工藝因素并加以控制，是提高加工質(zhì)量的有效途徑。
在加工過程中工藝系統(tǒng)會產(chǎn)生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動中的相互位置關系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統(tǒng)本身的結構狀態(tài)和切削過程有關，產(chǎn)生誤差的主要因索有:
工藝系統(tǒng)的幾何誤差:包括結構方法的原理誤差、機床的幾何誤差、調(diào)整誤差、刀具和夾具的制造誤差、工件的安裝誤差以及工藝系統(tǒng)磨損所引起的誤差；工藝系統(tǒng)受力變形所引起的誤差；工藝系統(tǒng)受熱變形所引起的誤差；工件內(nèi)應力所引起的誤差。
機械加工表面質(zhì)量有表面幾何特性和表面層的物理、力學性能兩個方面的含義。加工表面幾何特性(表面粗糙度)形成的原因主要有三個方面:與刀具形狀和幾何角度有關的幾何因素；與工件材料有關的金屬表面層塑性變形；機械加工中的振動。
機械加工過程中工件由于受到切削力和切削熱的作用，其表面層的力學、物理性能將產(chǎn)生很大的變化，造成與基體材料性能的差異。這些差異主要為表面層的金相組織和顯微硬度的變化及表面層中出現(xiàn)殘余應力。
在數(shù)控機床加工零件，加工質(zhì)量是由機床、刀具、熱變形、工件余量的復映誤差、測量誤差和振動等因素綜合影響的結果。提高質(zhì)量，主要有下面一些途徑和方法。
1)解決加工時所造成的加工質(zhì)量問題
　　(1)提高機床導軌的直線度、平行度。
　　(2)定期檢測機床工作臺的水平。
　　(3)提高機床三坐標軸之間的垂直度。
　　(4)提高主軸與工作臺的垂直度。
　　(5)提高主軸的回轉(zhuǎn)精度及回轉(zhuǎn)剛度。
2）解決刀具方面所造成的加工質(zhì)量問題
　　(1)針對不同的工件材料,選擇合適的刀具材料。
　　(2)刃磨合理的切削角度.
　　(3)選擇合理的切削用量。
　　(4)針對不同的工作材料，選擇不同的切削液。
3)解決工件原始精度所造成的加工質(zhì)量問題
　　加工或應嚴格執(zhí)行粗、精分開的原則，工件在粗加工后應有充分的時間使工件達到熱平衡，在未達到熱平衡前，不宜立即進行精加工。
4)解決熱變形造成的加工質(zhì)量問題
　　(1采用有利于減少切削熱的各項措施。
　　(2)充分冷卻或使工件預熱.以達到熱平衡.
　　(3)合理選用切削液。
　　(4)創(chuàng)造恒溫的工作環(huán)境。
5)解決振動造成的加工質(zhì)量問題
　　(1)減少或消除振源的激振力。
　　(2)改進傳動結構的缺陷與隔振.
　　(3)提高機床、工件及刀具的剛度，增加工藝系統(tǒng)的抗振性。
　　(4)調(diào)節(jié)振動源預率。在選擇轉(zhuǎn)速時.盡可能使旋轉(zhuǎn)件的頻率遠離機床有關元件的固有頻率。
　　(5)采用減振器與阻尼器。
　　(6)合理選擇切削用量、刀具的幾何參數(shù)。